河钢集团张宣科技氢冶金公司以河钢宣钢传统钢铁产能退出为契机，在张宣科技建设全球首例120万吨“富氢气体零重整竖炉直接还原氢冶金示范工程”，努力为钢铁行业提供可推广、可复制的绿色低碳发展新模式。该公司积极探索实践“富氢气体直接还原”的核心技术和行业领先的煤气微晶吸附深度净化技术，创新研发国际领先的“CO2捕集精制”技术，突破了全流程氢冶金技术瓶颈，形成多项自有技术和核心成果。2022年12月16日，氢冶金示范工程一期实现全线贯通，迈出了我国钢铁工业由“碳冶金”向“氢冶金”转变的示范性、关键性步伐。截至目前，该公司已申请氢冶金领域相关专利35项，启动编制国家及行业标准6项。
走进河钢集团张宣科技氢冶金公司，虽是早上7点20分，氢冶金示范工程现场已是一派忙碌景象。为尽快实现达产达效目标，各岗位职工攻关不停歇，以实际行动交好全球首例120万吨富氢气体（焦炉煤气）零重整竖炉直接还原氢冶金示范工程的满意答卷。
据介绍，河钢集团张宣科技氢冶金公司以河钢宣钢传统钢铁产能退出为契机，在张宣科技建设全球首例120万吨“富氢气体零重整竖炉直接还原氢冶金示范工程”，努力为钢铁行业提供可推广、可复制的绿色低碳发展新模式。
“作为氢冶金示范工程项目实施的主体单位，我们深感责任重大、使命光荣，每名职工都立志让行业摆脱对煤炭等传统化石能源的深度依赖，用硬核创新推动氢冶金项目达产提效。”河钢集团张宣科技氢冶金公司总经理路鹏告诉记者。2022年12月16日，氢冶金示范工程一期实现全线贯通，迈出了我国钢铁工业由“碳冶金”向“氢冶金”转变的示范性、关键性步伐。“与传统的高炉长流程生产工艺相比，一期工程投产后，CO2、SO2、NOX、烟粉尘排放量分别减少70%、30%、70%、80%以上。”路鹏介绍。
在距离地面70多米的竖炉平台上，透过平台孔望去，氢冶金作业区作业长吕志敏正和同事进行工艺气体阶梯式升温攻关，他们边讨论、边测量，确保工艺气体达到入炉前的最佳温度，保证氢基竖炉安全运行。
吕志敏谈到，原有的生产过程中，气基竖炉还原性气体在生产过程中虽然可以循环使用，但由于作业环境压力大，水中废气含量较高，处理废水又会造成新的浪费。经过实地测量和几轮讨论，技术人员成功改进竖炉脱气装置，经过一段时间的使用，作业时水循环效果显著提升，回水口废气气体含量达到了安全标准，不仅实现了生产用水的安全循环利用，且年节约费用20余万元。
这样的创新经常发生在氢冶金项目生产现场，技术人员们整日“泡”在一线开启专项攻关，破解技术升级的“密码”，集中攻克了一批重大技术瓶颈。“现场的每一项作业流程，都凝聚了技术人员的智慧和力量。”吕志敏说。
据介绍，该公司积极探索实践“富氢气体直接还原”的核心技术和行业领先的煤气微晶吸附深度净化技术，创新研发国际领先的“CO2捕集精制”技术，突破了全流程氢冶金技术瓶颈，形成多项自有技术和核心成果。截至目前，公司已申请氢冶金领域相关专利35项，启动编制国家及行业标准6项。“在下一步的二期工程中，我们将充分发挥张家口地区丰富的风、光、绿电等优势，打造‘绿氢’氢冶金项目，使钢铁生产彻底摆脱对化石能源的绝对依赖，从源头上解决碳排放问题，实现全流程‘零碳’绿色制造。”路鹏说。
